Регулярно просвещаюсь, благодаря моей девушке. На этот раз в ее резюме увидел загадочную для меня строку - организация рабочего места по системе 5S. Решил разобраться, что же это за принцип и заодно поделиться информацией с вами.
Оказалось, что данная система родом из послевоенной Японии. Ее разработал Хироюки Хирано для компании "Тойота". При этом ее идеи столь просты и рациональны, что при должном отношении могут быть внедрены практически на любом производстве. Это быстро обеспечило ей международное признание.
Почему же 5S? Название происходит от пяти японских слов, обозначающих этапы внедрения и закрепления системы. Все они начинаются на С. На английский и русский название этапов тоже перевели так, чтобы они начинались с этой же буквы.
На русском они звучат так: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование.
Начальный этап, сортировка, предполагает освобождение места работы от лишних предметов. Любителям "творческого беспорядка" придется наступить на горло собственной песне. Для проведения сортировки предметы в зависимости от частоты использования обозначаются как постоянно необходимые, нужные время от времени и не применяемые. Чем нужнее предмет, тем на более видном месте он располагается. На этом же этапе создается временный склад, куда отправляется то, нужда в чем не установлена. То, что, в итоге, признается, грубо говоря, мешающим барахлом, продается либо утилизируется.
Под соблюдением порядка подразумевается удобное расположение необходимых предметов на рабочем месте.
Каждая вещь должна иметь свой порт приписки, а не валяться как попало.
Для того, чтобы сотрудникам легче было запомнить это правило и обновленное расположение объектов, области хранения подписываются, маркируются стикерами, флажками, окрашиваются. Помимо легкости доступа к инструментам, сокращения времени на поиск, на втором этапе продумывается безопасность рабочего пространства.
Ни дня на работе не должно проходить без содержания территории в чистоте и порядке. Убираться желательно в начале и конце рабочей смены. При этом это правило, как и остальные, распространяется не лишь на рядовых сотрудников, но и на начальство, иначе эффект минимизируется.
Третий шаг, помимо борьбы с мусором и пылью и достижения опрятности, преследует цель попутной проверки исправности оборудования, чтобы можно было вовремя починить его, предотвратив аварии и заморозку производственного цикла в самое неподходящее время.
Четвертый шаг способствует усвоению первых трех. Лицами, ответственными за внедрения системы, готовятся информационные материалы для стендов и индивидуальных памяток, в которых простым и ясным языком излагается, что конкретно требуется от каждого работника и почему это важно для общего успеха. На производстве появляются знаки расположения временных складов, опасных зон, мест хранения бракованной продукции.
Пятая ступень направлена на преобразование системы 5S из единовременной акции в постоянно действующий стандарт. Производится регулярный контроль соблюдения первых четырех элементов системы, выявляются и исправляются недочеты. Наказывать уклонившихся от предписаний, особенно единожды, не рекомендуется.
Напротив, желательно поощрять тех, кто неукоснительно следует правилам и готов вносить свои предложения по дальнейшей рационализации.
Хотя сам я на практике не сталкивался с системой 5S (не считая элементарного прилежания в повседневной жизни), мое краткое теоретическое знакомство с ней оставило довольно благоприятные впечатления. Полагаю, что применение, как минимум, отдельных шагов обозначенной концепции способно сделать работников дисциплинированнее, а рабочее место комфортнее.
Ринат Камалиев
